印铁制罐是中国包装工业的重要组成部分，产值占比约为10%，主要为食品、饮料、油脂、化工、药品、文化用品及化妆品等行业提供包装服务。我国的印铁制罐工业起步较晚，直到上世纪60年代中期，也仅在北京、上海、天津、广州等地有少数工厂；到80年代改革开放，特别是90年代，国民经济高速发展，印铁制罐也随之进入发展的快车道，带动了金属包装涂料的发展，使之成为大涂料工业中重要的组成部分。

金属包装涂料一般按用途分为内涂、底涂、金属油墨、罩光油和补涂等五大类。

按组成树脂不同，金属包装涂料可分为酚醛类、环氧类、聚酯类、乙烯类、丙烯酸类和氨基类等类型。但一般都按使用用途划分为内涂、底涂、金属油墨、罩光油和补涂等五大类。

内涂 以环氧树脂为主，要求具有优异的耐腐蚀性、柔韧性和附着力。

底涂 以环氧基酚醛为主，要求具有良好的附着力、柔韧性、干燥性和印刷适用性。

金属油墨 以环氧丙烯酸树脂为主，要求具有卓越的耐热性、附着力、耐溶剂性和艳丽色彩稳定性和加工适应性。

罩光油 以氨基醇酸或丙烯酸聚酯为主，要求具有高光泽、优异的抗刮擦以及加工适用性。

补涂 以粉未涂料为主，防止罐子从焊缝处生锈或者由于跟某种液体接触而被腐蚀。

所面临的挑战

今天，金属包装涂料已日趋成熟和完善，但也面临着诸多挑战。

涂料高VOC排放、高污染 在印铁涂料中，除金属油墨实现了UV化和补涂粉未化外，其余内涂、底涂、罩光油都主要是以溶剂型涂料为主，有效成膜物质仅占40%左右，剩下约60%的有机溶剂需要挥发到工作环境和空气中去，给生产工人造成了极大的伤害，也给环境施加了极大的污染压力。

据初步统计，我国现有1000条左右印涂生产线，每条生产线的涂料烘房按生产最小尺寸512*712mm的214涂料马口铁，涂膜厚度5.5g/m2，生产车速按3000张/小时计算，每小时排放涂料废气达到10kg。倘若每天生产20小时，则每条生产线就有200kg的有机溶剂排放，1000条线则有200吨的有机溶剂排放。

生产工艺高能耗、高污染 传统的印涂生产线使用烘房，涂料干燥条件为170~210℃，时间控制在15分钟左右，烘炉隧道长30米，使用时以烧煤为主，现部分改为烧天然气之类的清洁能源，每条印涂线每小时需耗燃气约60m3，一年下来则是43800万m3。即便是清洁能源，每年也会向大气排放大量的CO2，增加温室效应。

双酚A的潜在风险 含双酚A的环氧树脂类涂料，因其优异的附着力和加工性能，在印铁涂料中被广泛应用。但近年研究发现，双酚A对人体有潜在的风险。尽管欧洲食品安全局（EFSA）于2015年1月21日发布的双酚A（BPA）安全性最终科学报告称，所有来源的双酚A（BPA）暴露量都很低，远低于适用于所有年龄段的安全限度，双酚A合成材料制品对消费者是安全的，双酚A对所有年龄段的消费都不构成健康风险；美国食品药品管理局（FDA）也确认了食品按触材料中双酚A的安全性，从食品罐内壁涂层渗透到食物中的少量的双酚A对婴儿和成人都是没有危害的，但由此引发的双酚A恐慌远未结束，况且溶剂型的特质，也注定了最终被淘汰的命运。

覆膜铁技术带来冲击 因为溶剂型涂料存在显性和隐性的风险，于是有了覆膜铁工艺的发展。假定膜是环保的，膜可以取代内涂，底涂、面涂，膜的凹版印刷可以取代金属印刷，于是覆膜工艺在短时间内极大地压缩了印涂铁的市场空间，但也正是因为对覆膜铁认识的深入，反过来更加增强了对涂料铁的信心。

第一，覆膜铁所用的膜，是否环保，需要更完善和科学的论证。

第二，覆膜铁的膜技术虽然基本为我国企业所掌握，但与国外相比仍有差距，且成本昂贵。

第三，覆膜铁的应用要求批量大，生产周期较长。但在现实的印铁供货过程中，客户品种多而杂，批量小、交货周期短，且图案变更频繁，涂料铁的“短”、“平”、“快”令覆膜铁难以企及。

第四，覆膜铁膜的环保，仅是将印刷的污染转移到膜的凹版印刷车间，印刷导致的污染并无减少。

第五，印铁制罐包装，有环保循环回收再利用的流畅通道，覆膜将加大回收利用的难度。

发展方向

金属包装涂料面临严峻的环保、生态、经济压力。水性涂料、高固含粉未涂料和UV涂料的发展成熟，为这些问题的解决提供了技术平台，环保、安全的印铁涂料是达到产品质量与环境双优，经济效率与环境效益双赢目标的必然途径和发展的必然方向。

粉未涂料 传统印铁涂料60%的有机溶剂挥发为世人所诟病，于是无溶剂的高固含粉未涂料便成为市场的新宠，但在实际应用过程中，动辄十几、几十微米的膜厚，在几乎是一次性用品的印铁制罐领域，成本高到无法承受，粉未的喷涂，也仅在面积不大的补涂领域得到了应用，若有更加经济、有效、环保的补涂方式，粉未补涂也将会被取代。

水性涂料 水性涂料以水作溶剂，以水溶性丙烯酸树脂为连接料，具有低危害性、低污染性，为使用者所推崇，但它的发展也是一波三折，创新引领者都成了“革命烈士”。

1995年，“都芳”涂料，携德国品牌，首挑水性涂料大旗，但因价格昂贵，水土不服，没两年便折戟沉沙。

1996年，山东亚力美，跟着树起水性大旗，但一样丢盔卸甲。

2003年，漆宝化工与神州化学第二波冲入水性市场，还是毫无建树。

随后，大宝、环球、爱普特前仆后继，光荣牺牲……。

深究其原因，有以下几方面。

第一，美欧早就出台了限制使用溶剂性涂料的法规，但我国直到2015年才出台了征收附加税的办法，根本无法压缩低成本的溶剂涂料的使用范围和使用量。

第二，水性涂料干燥速度较慢，无法满足工业化商品高品质高效率涂装的要求。

第三，VOC残留较高，由于成膜助剂挥发性极低，如果不进行彻底烘干，其残留气味不亚于溶剂型涂料。

第四，成本较高。由于原材料技术为国外公司所掌握，成本居高不下，用户难以承受。

第五，水性印铁涂料，只是用水取代了有机溶剂，仍需高温烘烤，车间还是高温工作，再者水份的高温蒸发和随水份挥发带走的碱严重腐蚀了铁制的烘房设备，缩短了造价昂贵的烘房的使用寿命。

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第一，固化速度快。相对于其它类型的涂料，特种油墨晶纹油最显著的特点是固化速率高，最快可在0.05~0.1s内固化，大大提高了生产率，节省了半成品的堆放空间，更能满足大规模、自动化的要求。

第二，环境友好。特种油墨晶纹油的有效成膜物质为100%，其主要成分不仅对空气的污染、对人体的危害及火灾的危险性都是几乎为零。

第三，节约能源。和溶剂型涂料相比，特种油墨晶纹油所需要的能量，仅相当于前者的1/10~1/5。特种油墨晶纹油低温快速固化的特点，令其它涂料鞭长莫及。例如，烘烤型涂料和粉未涂料都需要在涂装后加热，促使溶剂挥发和化学交联进行，相比之下可谓大大节省了能源。

第四，费用低。光固化仅需要用于激发光引发剂的辐射能，不像传统热固化需要加热基质材料，可节约大量的能源。广东新威特种油墨晶纹油已在印刷油墨领域获得了成熟应用并推广，并结合不同的产品要求,提供经济,卫生,快捷的产品包装印刷方案.很多企业需要在包装上印上装饰性花纹、图案或文字,来使产品更有吸引力或更具说明性.好的包装,能使产品树立优质的形象,提高产品竞争力,促进产品销售.能有效加大企业的宣传力度,提高企业影响力，咨询热线：13825193283