金属制罐印铁印刷的印刷品质量，往往取决于印刷油墨的黏度。因此在金属制罐印铁印刷的过程中，对印刷油墨的黏度控制就成为了一道非常重要的工序。

特别是在高速轮转凹印中，油墨印刷黏度控制是否适当，与颜料的转移、脏版、印品光泽度、墨层牢固度、静电等绝大多数质量问题关系极大，影响着印品的成品率以及生产效率。怎样控制油墨印刷黏度，才能多方面兼顾，保证印品质量，这就要求我们了解油墨印刷黏度与这些常见质量问题之间的关系。

一、油墨印刷黏度与颜料转移效果

我们知道，金属制罐印铁薄膜印刷油墨是由有机溶剂、连结料、颜料、添加剂、助料等组成。在印刷过程中，颜料转移效果的好坏主要跟油墨的印刷黏度有关。实践证明，油墨印刷黏度有一定的范围，在此范围内，油墨印刷黏度越大，颜料转移的效果就越差。

当油墨印刷黏度过大时，整个油墨体系就处于过饱和状态，颜料等物质的流动性就差，不能均匀分散，而是成团出现，容易堆积在一起，这样颜料就不能顺利地进入印版网穴，甚至根本就不能进入网穴内，就更谈不上转移了，这就是所谓的堵版现象。

因此，我们只要让树脂、颜料等与有机溶剂所组成的胶体体系不要处于过饱和状态，而是处于饱和状态或非饱和状态，让颜料等物质能很好地分散在其中形成均匀细腻的胶体体系，这样颜料就能顺利地进出网穴，问题便可解决了。

有些油墨厂家建议将油墨印刷黏度控制在15～18s，但在实践中，特别是在高速凹印机上，为了既能保证良好的转移效果，又能长时间印刷，提高生产效率，一般在11～15s之间寻找油墨印刷黏度的理想状态点。

二、油墨印刷黏度与脏版故障

在金属制罐印铁薄膜凹印中，还经常出现脏版问题。其现象为印版滚筒的非印刷图案部位也会沾上朦朦胧胧的一层树脂，并转印到金属制罐印铁薄膜上，在印品上呈现为片状或线状脏污。脏版现象的根源除了与刮刀硬度、刮刀压力、刮刀的接触角度、印版滚筒的质量有关外，还与油墨的印刷黏度有关。油墨印刷黏度太大时，颜料等物质的流动性差，不能均匀分散，容易堆积在一起，在刮刀和印版滚筒的相对高速运动之下，刮刀和印版滚筒容易损伤，从而容易发生线状脏污。

同时，由于树脂等也是处于过饱和状态，大量树脂聚结在一起，以及树脂对印版滚筒的亲和性，在刮刀压力作用下，树脂便会紧紧地黏在印版滚筒上，这样便出现片状脏污。一般来说，油墨印刷黏度越小，脏版现象就越不容易发生。

三、油墨印刷黏度与印品光泽度及墨层牢度

如果油墨印刷黏度太小，说明油墨中有机溶剂含量多，而树脂、颜料等成分相对要少，这样在干燥时便不能形成平滑的膜层，使得最终的印品图案泛白，缺乏光泽。因此，如果印品要求有较好的光泽度，一般要考虑使用较大的油墨印刷黏度，即树脂、颜料成分相对要多一些，以满足印品的需要。

油墨转移到金属制罐印铁薄膜上干燥后形成墨膜时，颜料能牢固地附着在金属制罐印铁薄膜表面，而树脂便是使颜料在金属制罐印铁薄膜上牢固附着的主要材料。因此，颜料黏结牢固度也与油墨印刷黏度有关。油墨组分中树脂、颜料两者的比例不能过大，也不能过小，而应处于正常范围之内，才能保证颜料黏结牢固。

四、油墨印刷黏度与静电现象

在保持正常的环境湿度下，油墨印刷黏度在16s以上时，一般不会发生静电现象；油墨印刷黏度在16s以下时，随着黏度的降低，胡须状、斑纹状、边缘排斥、飞墨、转移不良、颜料极不规则的水渍状等静电现象随之发生并加重。

因此，我们一般在11～17s之间建立油墨印刷黏度的理想状态点。如果在这个范围内出现静电现象，本着互相兼顾的原则，我们一般不用提高油墨印刷黏度的方法来消除静电，而是通过保持正常的环境湿度、改变稀释剂成分结构、安装消除静电毛刷、使用防静电剂等方法消除静电。这样才能在保证质量的同时，提高效率与成品率。

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