1、油墨的表面张力较强，受油墨中使用的树脂和溶剂的影响较大。有时油墨的黏度大，容易产生气泡。

2、油墨槽或循环装置有缺陷。大量气泡是由于油墨槽或循环泵中的油墨流动状态不好而引起的。

使用墨泵循环油墨时，印刷油墨从油墨槽流到循环桶内，由于落差及印版滚筒高速运转时的搅动作用，就会在油墨中形成气泡。

3、直接供墨的印刷机上，磁性搅墨棒弯曲，在油墨槽里跳动，引起气泡。

4、添加适量消泡剂。虽有专用的消泡剂，但太多对油墨性质产生不良影响，使用不当反而会引起气泡，所以不能多用。

印铁制罐行业需要在选择好合适的印刷油墨后，进行凹版印刷时，首先要调好油墨的印刷粘度。

在凹版印刷中，油墨印刷粘度的控制很重要，特别是在中高速印刷中，其直接与颜料的转移、脏版、印品光泽、静电现象等关系极大。同时，也是保证印品色相稳定的关键。

1、印刷油墨粘度过高，油墨流动性差，不能很均匀分散，这样颜料不能顺利进入印版网穴，特别是浅网点，就造成转移不良，堵版等现象发生。

同样，由于粘度过高，也就是印刷油墨中树脂含量相对较高，由于树脂对版简的亲和性较强，树脂(包裹颜料)在刮刀在压力下，紧紧粘在滚筒上形成版污。

2、油墨粘度过低，油墨中的溶剂相对过多，而树脂、颜料相对较少，这样印刷干燥结膜后墨膜中的树脂成份过少，印件变得泛白，光泽差，特别是表印油墨，光泽、附着力、耐刮性均受影响。同时由于有机溶剂表面张力大，在高速运转时，薄膜积累的静电造成静电排斥、胡须状、斑纹状、水渍状等静电现象的发生。

3、印刷过程中，印刷油墨粘度相对恒定，保证印品成批色相稳定。在打样时调好印刷粘度，并在印刷过程中尽量保持此粘度恒定;若粘度不恒定，则易出现印品色差偏大等问题。粘度自动控制仪的推出，给印刷粘度的控制带来方便。

印刷油墨|印铁制罐工艺中氮化处理技术应用

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